益至咨询-简便自动化培训-LCIA培训-低成本自动化课程

主打课程二：简便自动化（LCIA）改善技术
 
【课程背景】：
自働化(JIDOKA)不仅当异常状况发生时，设备（生产线）自动停止或作业员使之主动停止下来，而且结合了本公司产品和技能（Know-How），由本公司员工自主开发的低成本、智能化的设备装置，来实现少在库、高品质、少人化的目标。人字边的自动化(JIDOKA)与及时生产（JIT），并称为丰田生产方式(Toyota Production System)的两大支柱。
简便自动化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字边自动化的基础上发展起来的自动化技术，然而国内企业在追求精益生产时往往更加偏重于JIT及时生产。JIDOKA人字边的自动化，则受到许多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更会误以为就是一般意义上的自动化，更无法理解简便自动化（LCIA）。
本课程从TPS丰田生产方式的不可分割的两个支柱（JIT&JIDOKA）的本源出发，不仅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的*特作用，和与普通意义的自动化的区别所在，在此基础上再去理解和掌握简便自动化（LCIA）就不难了。也就是说，简便自动化（LCIA）就是精益自动化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技术与现代自动化的科学技术**结合的一门技术。
课程有效的诠释了简便自动化（LCIA）技术背后深刻“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””**”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合所产生的巨大力量对企业生产模式的改变所产生的巨大价值。
本课程希冀能彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念；而能朝适速化、小型化的低成本、可以自制的领域发展实现。
 
【课程目标】：
深刻领会TPS的两大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，深刻感知TPS给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；
彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””**”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术；
彻底认识传统自动化技术的特点，发展方向，以及在生产的应用情况；
理解简便自动化（LCIA）所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合的特点和带来的革命性的效果；
结合客户的需求和案例分析与学员互动，给出建议和思路。
 
【课程时间】：2天（12小时）
【参加对象】: 制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等。
 

【课程内容】: 
一、TPS与自働化（JIDOKA）
1.TPS的发展历程与TPS精益生产全景图
2.TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
3.JIT与一个流（One-Piece-Flow）
4.丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义
5.自働化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别
6.浪费的3种形态3M Loss
7.现场七大浪费
8.消除7种浪费的步骤
9.生产中的浪费之源
10.浪费与价值、价值流动
11.价值流图：关注浪费、关注流程
12.生产流程优化：平准化生产与均衡化生产
13.作业改善（IE）与作业自働化
14.设备改善（TPM）与设备自働化
 
二、自働化
1.自働化（JIDOKA）的定义
2.自働化与自动化同与不同
3.自働化与自动化的差异：设计面的差异；功能面的差异；管理面的差异
4.自働化与低成本自动化
5.自働化的目的、功能、特征
6.自働化的基本思想及设计的基本原则
7.自働化效果的评价方法
8.自働化（JIDOKA）
9.工序内造就质量
10.质量要在生产工序内制造出来
11.*对应异常
12.人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守
13.工序的可视化
14.可视化管理：
15.视频、案例分享；
 
三、“少人化”生产
1.自働化与少人化：简单的工作不要让人去做；连续的工作人无法去做；
2.“少人化”的定义
3.“少人化”的目的
4.“少人化”的作用
5.实现“少人化”的前提条件
6.从省力化到省人化、再到少人化：
7.多余人员的处理
 
四、防错法
1.防错法对TPS的贡献
2.自働化与防错法：工序内造就质量
3.防错法概述
4.失误与缺陷
5.防错与检测
6.防错**原理
7.防错装置
8.防错法实施步骤
9.实现零不良的基本原则
10.零不良源流管理的战术
 
五、自働化的应用-简便自动化（LCIA）
1.何谓简便自动化（LCIA）
2.不是“简易”而是 “简便”
3.简便自动化的目的
4.简便自动化的六大基本条件
5.加工作业的简便自动化
6.加工的自働化
7.组装作业的简便自动化：
8.定位停止系统
9.搬运的自働化
 
六、生产线设备布置的自働化
1.生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化
2.设备的MP设计
3.自働化机器设计的基本原则
4.生产线自働化
5.扩展自働化：工序自働化（点）、生产线自働化（线）、工厂自働化（面）
 
七、成功案例—自働化的实施（某电气生产线自働化改造设计）
1.产品的加工流程了解
2.传统生产线布置及弊端
3.改造步骤1：从平行生产线到垂直生产线
4.改造步骤2：从大流量到小流量
5.改造步骤3：从单线化到多线化
6.改造步骤4：从批量流到一个流One-Piece-flow
7.改造步骤5：盲肠化、一人化、无人化
 
【精益管理*简介】：陈晓亮老师
【主要资历】
“精益经营管理系统”创始人、国家高级企业培训师、注册管理咨询师（CMC) 、精益生产实战高级顾问、简便自动化（LCIA）*、IE 改善*、高级工程师


 
【实战背景】
具有近30年企业生产管理经验。长期任职于日资制造型跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)*的直接指导。*创“精益经营管理系统”培训，而且已经成功将系统导入到数家企业中进行操作，并且获得阶段性的重大成果。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、精益班组管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询培训等。
 
【核心课程】
主打培训课程：《如何开启精益之旅》《简便自动化（LCIA）改善技术》《TQM全面品质管理实战训练》《TPM全面生产维护实战技法训练》《精益班组现场管理实战技法训练》 
更多培训课程：《6S管理实战技法训练》 《目视化管理实战技法训练》 《标准化管理实战技法训练》《现场改善提案活动技能提升训练》《柔性生产计划与库存管理》 《QC新旧7大手法》《快速换模法(SMED)》《精益生产(LP)实战技法训练》 《精益成本管理实务》《现代工业工程（IE）实战技法训练》《生产问题的分析与解决》 《工厂现场成本管理与控制 》